一、

新建机组设计优化和先进发电技术

1     

提高蒸汽参数

常规超临界机组汽轮机典型参数为24.2MPa/566℃/566℃，常规超超临界机组典型参数为2526.25MPa/600℃/600℃。提高汽轮机进汽参数可直接提高机组效率，综合经济性、安全性与工程实际应用情况，主蒸汽压力提高至2728MPa，主蒸汽温度受主蒸汽压力提高与材料制约一般维持在600℃，热再热蒸汽温度提高至610℃或620℃，可进一步提高机组效率。

主蒸汽压力大于27MPa时，每提高1MPa进汽压力，降低汽机热耗0.1%左右。热再热蒸汽温度每提高10℃，可降低热耗0.15%。预计相比常规超超临界机组可降低供电煤耗1.5～2.5克/千瓦时。

技术较成熟。

适用于66、100万千瓦超超临界机组设计优化。

2     

二次再热

在常规一次再热的基础上，汽轮机排汽二次进入锅炉进行再热。汽轮机增加超高压缸，超高压缸排汽为冷一次再热，其经过锅炉一次再热器加热后进入高压缸，高压缸排汽为冷二次再热，其经过锅炉二次再热器加热后进入中压缸。

比一次再热机组热效率高出2%～3%，可降低供电煤耗8～10克/千瓦时

技术较成熟。

美国、德国、日本、丹麦等国家部分30万千瓦以上机组已有应用。国内有100万千瓦二次再热技术示范工程。

3     

管道系统优化

通过适当增大管径、减少弯头、尽量采用弯管和斜三通等低阻力连接件等措施，降低主蒸汽、再热、给水等管道阻力。

机组热效率提高0.1%～0.2%，可降低供电煤耗0.3～0.6克/千瓦时。

技术成熟。

适于各级容量机组。

4     

外置蒸汽冷却器

超超临界机组高加抽汽由于抽汽温度高，往往具有较大过热度，通过设置独立外置蒸汽冷却器，充分利用抽汽过热焓，提高回热系统热效率。

预计可降低供电煤耗约0.5克/千瓦时。

技术较成熟。

适用于66、100万千瓦超超临界机组。

5     

低温省煤器

在除尘器入口或脱硫塔入口设置1级或2级串联低温省煤器，采用温度范围合适的部分凝结水回收烟气余热，降低烟气温度从而降低体积流量，提高机组热效率，降低引风机电耗。

预计可降低供电煤耗1.4～1.8克/千瓦时

技术成熟。

适用于30～100万千瓦各类型机组。

6     

700℃超超临界

在新的镍基耐高温材料研发成功后，蒸汽参数可提高至700℃，大幅提高机组热效率